1단계: 폴 조각 제작
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1. 믹싱
리튬 배터리 전극을 준비하려면 먼저 다음을 준비해야합니다. 양극 재료, 음극 재료 및 전해질, 그리고 그런 다음 혼합, 코팅 및 건조하여 전극을 준비합니다. 그중에서도 재료의 혼합은 후속 리튬 배터리 공정의 기초이며 고품질 혼합은 후속 코팅 및 압연 공정의 고품질 완성을위한 기초입니다. 코팅 및 압연 공정.
양극 재료: 양극 활성 물질을 혼합합니다, 전도제, 바인더 및 용매를 혼합하여 균일하고 유동적인 슬러리를 형성합니다.
음극 재료: 음극 활성 물질을 혼합합니다, 전도제, 바인더 및 용매를 혼합하여 균일하고 유동적인 슬러리를 형성합니다.
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2. 코팅
코팅은 교반된 슬러리를 금속 호일에 균일하게 코팅하고 건조시켜서 양전극과 음전극 시트를 만드는 것입니다. 리튬 배터리 전극 생산의 프런트엔드 리튬 배터리 전극 생산 공정의 핵심 연결고리로서, 코팅 공정의 실행 품질은 코팅 공정의 실행 품질은 완성된 배터리의 일관성, 안전성 및 수명 주기에 큰 영향을 미칩니다. 완성된 배터리.
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3. 전극 롤인
롤링은 코팅된 전극을 일정한 압축 밀도에 따라 압축하는 것입니다. 밀도에 따라 전극을 압축하여 전극의 표면을 매끄럽게 하는 것입니다. 재료 입자가 밀착되어 접촉하여 전극의 저항을 줄이고 에너지 밀도를 높입니다. 단위 부피당 에너지 밀도를 높여 리튬 배터리의 에너지 밀도를 높입니다. 전극의 압연 후 전극의 평탄도는 후속 슬리 팅 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 슬리 팅 공정 및 전극의 활성 물질의 균일 성 또한 배터리 코어 성능에 간접적으로 영향을 미칩니다.
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4. 슬리팅
슬리팅은 전극의 넓은 롤을 필요한 너비의 좁은 조각으로 여러 개 필요한 폭의 좁은 조각으로 연속적으로 자르는 것입니다. 전극은 슬리팅 중에 전단 및 파단 실패가 발생합니다. 슬리 팅 후 가장자리의 부드러움 ( 버, 좌굴 없음)은 슬리팅의 성능을 조사하는 데 있어 핵심입니다. 기계의 성능을 조사하는 열쇠입니다. 따라서 절단하는 동안 절개 부위에 버가 생기지 않도록 해야 합니다. 전극 표면에 먼지가 묻지 않도록 해야 합니다.
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5. 전극 제작
생산 공정은 작은 롤의 초음파 스폿 용접을 사용합니다. 전극을 극 탭에 부착하고, 절연 접착제를 붙이고, 전극을 지정된 길이로 절단합니다. 를 지정된 길이로 절단하여 후속 와인딩 공정을 진행합니다.
2단계: 배터리 셀 생산
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1. 와인딩
와인딩은 양극과 음극 시트를 분리막으로 분리하여 로 분리하여 특정 크기의 롤 코어(리튬 이온 배터리의 셀)로 말아서 크기. 주로 정사각형 및 원형 리튬 배터리 생산에 사용됩니다.
와인딩 머신은 사각형 와인딩 머신과 원통형 와인딩 머신으로 세분화할 수 있습니다. 와인딩 기계는 각각 정사각형 및 원통형 리튬 배터리 생산에 사용되는 리튬 배터리를 생산하는 데 사용됩니다. 원통형 와인딩에 비해 정사각형 와인딩은 와인딩 공정은 장력 제어에 대한 요구 사항이 더 높기 때문에 사각형 와인딩 기계 기술은 더 어렵습니다.
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2.ALF 쉐이핑
ALF 성형은 알루미늄 플라스틱 필름을 특정 크기의 쉘에 펀칭하여 배터리 셀의 패키징을 용이하게 합니다.
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3. 조립
롤 셀을 펀칭된 알루미늄 플라스틱 쉘 필름에 넣고, 알루미늄 플라스틱 필름을 알루미늄 플라스틱 필름을 측면 구멍이 있는 봉투에 넣습니다.
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4. 베이킹
배터리 셀 생산 과정에서 일정량의 수분이 유입됩니다. 유입됩니다. 수분을 제때에 표준 내에서 제어하지 않으면 배터리의 성능과 안전성에 심각한 영향을 미칩니다.
일반적으로 베이킹에는 자동 진공 오븐이 사용됩니다. 구워질 세포는 다음과 같습니다. 깔끔하게 배치하고 건조제를 오븐에 넣고 매개 변수를 설정하고 온도를 85°C까지 올립니다(리튬 인산철 전지를 예로 들어 예). 여러 번의 진공 건조 사이클이 필요합니다.
베이킹 과정: 가열, 진공 청소기, 질소 교체. 이 세 단계는 사이클. 약 6~10회 정도 굽습니다. 이런 식으로 전극의 수분 함량을 전극의 수분 함량을 150ppm 이내로 조절할 수 있습니다. 완료 후 배터리 온도를 상온으로 낮추고 액체를 채웁니다.
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5. 전해질 주입
구운 배터리 셀의 수분 테스트를 실시합니다. 이전 베이킹 기준을 충족해야만 다음 단계로 진행할 수 있습니다. 전해질을 주입합니다.
액체 주입은 배터리 셀에 일정량의 전해질을 주입하는 것입니다. 셀에 일정량의 전해질을 주입하여 전극과 분리막을 적시는 것입니다. 액체 주입 공정에는 다음이 포함됩니다. 창고에 들어가서 액체를 채우고, 진공 청소기로 청소한 후 한 번 밀봉합니다.
구운 셀을 진공 글러브 박스에 재빨리 넣고 무게를 측정하고 무게를 기록하고 액체 주입 슬리브에 넣습니다. 설계된 무게의 전해질을 컵에 넣고 진공 상자에 넣어 배출하여 전해액의 전극 침투를 가속화합니다.
몇 번의 사이클이 끝나면 배터리 셀을 꺼내 무게를 측정하여 다음과 같이 계산합니다. 액체 주입량이 설계 값에 맞는지 계산합니다. 재수화 필요성이 줄어듭니다. 만약 한도를 초과하면 초과분을 폐기해야 합니다. 설계 요구 사항이 충족될 때까지.
액체 주입이 완료된 후에는 45°C에서 24시간 동안 방치해야 합니다. 45°C에서 24시간 동안 방치해야 성형 공정으로 옮길 수 있습니다.
3단계: 배터리 셀 조립
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백엔드 프로세스의 생산 목표는 화학 패키징을 완성하는 것입니다. Up 지금까지 리튬 배터리 셀의 기능적 구조가 형성되었습니다.
백엔드 프로세스의 주요 프로세스에는 형성, 볼륨 분별, 감지, 노화 등이 있습니다. 이러한 프로세스에는 높은 정확도 효율성 및 일관성이 필요합니다.
1. 포메이션
형성은 첫 번째 충전을 통해 배터리 셀이 활성화되는 것입니다. 이 과정에서 음극 표면에 효과적인 패시베이션 필름(SEI 필름)이 형성됩니다. 리튬의 "초기화"를 달성하기 위해 음극의 표면 배터리.
SEI 필름 형성 공정은 소량의 가스(CO2, CH4, C2H6, 등)을 생성하므로 알루미늄 플라스틱 필름은 가스를 저장하기 위해 에어백을 예약합니다. 과도한 리튬 배터리 셀 내부의 습기는 화학 가스의 증가로 이어집니다. 생산을 증가시키고 셀 내부에 남아있는 HF를 형성합니다. 나중에 다음과 같은 원인이 됩니다. 금속이 부식되어 배터리 셀이 부풀어 오르게 됩니다.
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2. 가스 제거
두 번째 밀봉 단계는 형성된 배터리 셀에서 공기를 추출하고 고온에서 밀봉하고 여분의 에어백을 차단한 다음 마지막으로 접어서 가장자리 밀봉을 접어 정사각형 배터리를 만듭니다.
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3. 용량 테스트
용량 테스트는 "용량 분석"을 의미하며, 이는 충전 및 방전하는 것입니다. 설계 표준에 따라 형성된 배터리 셀을 충전 및 방전하여 배터리 셀의 커패시턴스를 측정하는 것입니다. 배터리 셀을 충전하고 방전하는 형성 및 용량 테스트 프로세스.
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4. 육안 검사
외관 검사는 먼저 표면의 PET 필름을 제거한 다음 육안 검사를 사용하여 내부 이물질과 같은 결함이있는 세포를 선별합니다. 물질, 긁힘, 구덩이, 오염, 부풀어 오름, 손상, 기울어진 탭 및 불량 접힘. 마지막으로 흰색 테스트 블리스터 상자에 넣습니다.
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5.OCV1 테스트
OCV1 테스트는 자동 OCV 테스트 머신을 사용하여 배터리 셀의 전압과 배터리 셀의 내부 저항을 테스트하고 데이터와 테스트 시간을 기록합니다.
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6. 노화
에이징은 OCV1에서 테스트한 세포를 주변 온도가 45°C인 에이징 룸에 넣어 고온 숙성을 위해 주변 온도가 45°C인 숙성실에 두는 것입니다.
이 과정은 최소 5일 이상 지속되어야 합니다. 그런 다음 배터리 셀을 상온으로 냉각하고 OCV2 테스트를 준비합니다. 에이징의 기능은 다음과 같습니다. 배터리 내부의 부작용을 가속화하는 것입니다. 의 속도로 배터리 내부의 부작용을 가속화합니다.
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7.OCV2 테스트
OCV2 테스트는 자동 OCV 테스트 기계를 사용하여 배터리 셀의 전압과 배터리 셀의 내부 저항을 테스트하고 데이터와 테스트 시간을 기록합니다. 이 장치는 해당 지점에서 배터리의 자체 방전율 K값을 자동으로 계산합니다. 를 자동으로 계산합니다.
4단계: 배터리 팩
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배터리 팩은 일반적으로 결합된 배터리를 말하며 주로 리튬 이온 배터리 팩의 리튬 이온 배터리 팩의 가공 및 조립을 의미합니다. 이 프로세스에는 주로 다음이 포함됩니다. 배터리 셀, 배터리 보호 보드 등을 배터리 팩 공정을 통해 배터리 팩 공정을 통해 고객이 원하는 제품으로 가공합니다.
1. 배터리 셀 테스트
개별 배터리 셀을 조립하여 셀을 서로 다른 직렬 및 병렬 배터리 팩으로 구성됩니다. 리튬 배터리 팩은 배터리에 다음이 필요합니다. 높은 수준의 일관성(용량, 내부 저항, 전압, 방전, 수명 등) 곡선, 수명 등).
리튬 이온 배터리 팩이 형성된 후에는 배터리 전압과 용량이 크게 향상되며 충전 균등화를 위해 보호하고 모니터링해야 합니다, 온도, 전압 및 과전류를 보호하고 모니터링해야 합니다. 동시에 설계된 전압 및 용량 요건도 충족해야 합니다. 설계된 전압 및 용량 요구 사항도 충족해야 합니다. 따라서 배터리 팩을 테스트해야 합니다. 배터리 팩을 테스트해야 합니다.
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2. 탭 다듬기
보호판을 더 잘 용접하려면 지나치게 긴 탭을 잘라내세요.
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3. 용접 PCB/PCM
독립형 리튬 이온 배터리는 전자 기기에 직접 연결하여 사용할 수 없습니다. 전자 기기에 직접 연결하여 사용할 수 없습니다. 배터리 과충전을 방지하기 위해 보호 회로를 추가해야 합니다, 과방전, 단락 및 기타 현상을 방지하기 위해 보호 회로를 추가해야 합니다.
보호 플레이트는 리튬 배터리 셀에 용접되어 리튬 배터리를 보호합니다. 배터리. PCM 또는 PCB(보호 회로 모듈 또는 회로 기판)는 리튬 배터리 팩의 리튬 배터리 팩의 "심장"입니다. 배터리 보호 보드의 기능 과충전 보호, 과방전 보호, 과전류 보호, 및 단락 보호 기능이 있습니다. 이를 통해 폭발, 화재, 리튬 배터리 팩의 손상 등을 방지할 수 있습니다. 리튬 배터리 팩 등의
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4. 고무 코팅
래깅은 더 나은 단열, 고정 및 외관을 위해 보호 보드를 감싸는 것입니다. 외관을 개선하는 것입니다.
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5. 접착제 포장
보호판과 배터리를 더 잘 고정하기 위해 접착제로 감싸주세요.
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6. 테스트
리튬 배터리 셀을 조립한 후에는 종합적인 테스터를 사용하여 종합 테스터를 사용하여 완전히 테스트해야 합니다. 테스터로 배터리 성능을 테스트하여 다음 사항을 확인합니다. 배터리 성능이 지정된 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
테스트 항목에는 배송 전압, 과전류 값, 회로 단락 보호 기능 서미스터 저항 값 등입니다. 그리고 테스트 데이터는 나중에 참조할 수 있도록 저장해야 합니다.
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7. 배송
배터리는 상자에 포장되어 있으며, 품질 부서의 무작위 검사를 통과한 후에만 무작위 검사를 통과하고 배송 검사 보고서를 발행한 후에야 배송이 가능합니다. 준비됩니다. 마지막으로 물류를 통해 고객에게 배송됩니다.
배터리 생산 장비
배터리 실험실
배터리 제조 기계
- 1. 용량
- 2. 충전 복구
- 3. 충전 유지
- 4. 충전 요금
- 5. 방전 용량
- 1. 외부 단락 테스트
- 2. 크러시 테스트
- 3. 충격 테스트
- 4. 손톱 침투 테스트
- 5. 기타 안전 테스트
- 1. 밀도
- 2. 점성
- 3. 융점
- 4. 끓는점
